The Lean Machine is een persoonlijk, gedreven bedrijf met passie voor bedrijfsoptimalisatie.
De werkmethodes van deze people manager zijn pragmatisch, vanaf de gemba met passie en beleving.
De ervaringen met multinationals en bedrijven met slechts een paar medewerkers maken het een waardevolle gesprekspartner.
Eerdere ervaringen laten het beste zien wat The Lean Machine voor uw bedrijf kan doen. Lees hier over eerdere Succes Stories en hoe verschillende methoden en tools zijn ingezet bij verschillende bedrijven.
Rotomoulding
Dragon Plastics Rotomoulding is gevestigd in Sint-Maartensdijk en is expert in het ontwikkelen van klantspecifieke kunststof producten op maat en halffabricaten met behulp van rotatiegieten. De hoogwaardige producten kunnen hier ook onder een UN of UL (vlamvertragend) keurmerk worden geproduceerd en gecertificeerd. Ook biedt de fabriek een mogelijkheid tot het schuimen van producten. Hier worden ze voorzien van het isolerende PU-schuim of het versterkende PE-schuim. Een erg breed scala aan acties en producten.
Dragon Plastics had jaren geleden meerdere hulp vragen gesteld:
1. De orde en netheid op de werkvloer verhogen en bepaalde standaarden introduceren. 2. Er werd aangegeven dat er herhaaldelijk dezelfde fouten werden gemaakt wat resulteerde in een veel afkeur en of ik ze kon helpen met het introduceren van een afkeur registratie tool met een continu verbeter structuur erom heen. 3. Hiernaast miste er duidelijk leiderschap. Het doel was vooral het creëren van meer praktische orde op de werkvloer en meer verantwoordelijkheidsgevoel bij de medewerkers. En als laatste wilde ze dan ook de output omhoog.
Mijn werk
In de periode van 2009 tot 2011 ben ik bij Dragon Plastics begonnen. Met het reorganiseren van de werkvloer met behulp van de 5S-methode. Zo zijn er vaste plaatsen gemaakt voor matrijzen in de berging, zodat deze snel teruggevonden kunnen worden. Maar ook voor matrijzen die de machine op moeten, of van de machine af komen is een pallet op een vaste plek gezet. Ook alle producten die gereed zijn voor eindcontrole en afkeurproducten hebben een vaste plek gekregen. Het Kaban en Two Bin Syteem zijn ingezet voor het managen van de voorraad kunststof poeder en andere ingrediënten. Door middel van verschillende kleuren kaarten was het snel duidelijk welke materialen besteld moeten worden.
Op het Pull Board hebben we de doorstroming van elk product of bestelling inzichtelijk gemaakt voor alle medewerkers. Ook hebben we gewerkt aan het timen van elk proces van het maken van het product, om zo te komen tot de tact tijd en een beter planning.
Na jaren van afwezigheid werd ik in 2020 gebeld, omdat er door privéomstandigheden grote verval was in discipline, standaard werkprocessen, afkeur registratie en personele bezetting problemen, werd er gevraagd of ik ze opnieuw kon helpen.
Door middel van een kwadrantentraining zijn we mensen in gaan zetten op hun sterke punten, hebben we afscheid genomen van mensen die zich niet konden vinden in de nieuwe weg en zijn we langzaam maar gestaag aan het bouwen van een nieuw productieteam. We gaan uit van elkaars sterktes, en proberen de zwaktes, valkuilen en allergieën beter te leren kennen. Door meer kennis op te doen van elkaar, kun je beter inspelen op elkaar.
Mijn werk
In de periode van 2009 tot 2011 ben ik bij Dragon Plastics begonnen. Met het reorganiseren van de werkvloer met behulp van de 5S-methode. Zo zijn er vaste plaatsen gemaakt voor matrijzen in de berging, zodat deze snel teruggevonden kunnen worden. Maar ook voor matrijzen die de machine op moeten, of van de machine af komen is een pallet op een vaste plek gezet. Ook alle producten die gereed zijn voor eindcontrole en afkeurproducten hebben een vaste plek gekregen. Het Kaban en Two Bin Syteem zijn ingezet voor het managen van de voorraad kunststof poeder en andere ingrediënten. Door middel van verschillende kleuren kaarten was het snel duidelijk welke materialen besteld moeten worden.
Op het Pull Board hebben we de doorstroming van elk product of bestelling inzichtelijk gemaakt voor alle medewerkers. Ook hebben we gewerkt aan het timen van elk proces van het maken van het product, om zo te komen tot de tact tijd en een beter planning.
Na jaren van afwezigheid werd ik in 2020 gebeld, omdat er door privéomstandigheden grote verval was in discipline, standaard werkprocessen, afkeur registratie en personele bezetting problemen, werd er gevraagd of ik ze opnieuw kon helpen.
Door middel van een kwadrantentraining zijn we mensen in gaan zetten op hun sterke punten, hebben we afscheid genomen van mensen die zich niet konden vinden in de nieuwe weg en zijn we langzaam maar gestaag aan het bouwen van een nieuw productieteam. We gaan uit van elkaars sterktes, en proberen de zwaktes, valkuilen en allergieën beter te leren kennen. Door meer kennis op te doen van elkaar, kun je beter inspelen op elkaar.
Spuitgieten
Bema Kunststoffen BV, gevestigd in Zierikzee, focust zich al sinds 1968 op het spuitgieten van de eenvoudigste tot de complexte kunststof producten. De fima heeft fabrieken in Zierikzee en sinds 2004 ook in Bosnië-Herzegovina. Zij ontwerpen en spuitgieten kwalitatief hoogwaardige kunststof producten voor industriële afnemers in verschillende segmenten, zoals de Verfindustrie, Klantspecifieke Verpakkingen en Technisch Spuitgietwerk. De spuitgietmachines bij Bema bezitten een capaciteit van 20 tot 400 ton aan sluitkracht. Hiernaast beschikken zijn over de mogelijkheid om producten op verschillende manieren af te werken zoals ultrasoon lassen of assembleren.
Mijn werk
Mijn werk bij Bema was voor hun als eerste kennismaking met de lean fylosofie, de geschiedenis, de ontwikkeling en wat het hun zou kunnen brengen. Welke tools zouden hun verder kunnen brengen en of ik tijdens de introductie/implementatie de organisatie wilde toetsen op draagkracht en leiding gevend vermogen. Hier heb we 5S structuur geïntroduceerd met report out en audits. Hiernaast heb ik gewerkt aan deuken registratie en afval optimalisatie. Hierbij hoort als gevolg aspect het hergebruiken van rest stukken, wat een grote positieve bijdrage heeft gegeven aan het verminderen van de verspillingen. Ook orde en netheid bij de machines helpt bij de optimalisatie van projecten.
Mijn werk
Mijn werk bij Bema was voor hun als eerste kennismaking met de lean fylosofie, de geschiedenis, de ontwikkeling en wat het hun zou kunnen brengen. Welke tools zouden hun verder kunnen brengen en of ik tijdens de introductie/implementatie de organisatie wilde toetsen op draagkracht en leiding gevend vermogen. Hier heb we 5S structuur geïntroduceerd met report out en audits. Hiernaast heb ik gewerkt aan deuken registratie en afval optimalisatie. Hierbij hoort als gevolg aspect het hergebruiken van rest stukken, wat een grote positieve bijdrage heeft gegeven aan het verminderen van de verspillingen. Ook orde en netheid bij de machines helpt bij de optimalisatie van projecten.
Schütz is een wereldwijd opererende marktleider op het gebied van hoogwaardige verpakkingssystemen voor transport en opslag van vaste en vloeibare stoffen. Schütz (Benelux) B.V. is gevestigd in Klundert en heeft meer dan 200 medewerkers. Het hoofdkantoor is gevestigd in Selters (Duitsland) waar de ontwikkeling en bouw van eigen machines en gereedschappen plaatsvindt. In verschillende fabrieken worden de onderdelen van de Intermediate Bulk Container gemaakt.
Mijn werk
Schutz heeft meerdere fabrieken op 1 locatie en de eerste vraag was of ik OEE kon implementeren in de fabriek waar de vaten gemaakt werden, want deze fabriek was een slow performer. Met de bedrijfsleider eerst een VSM (Value Stream Map) gemaakt, vervolgens per werkplek aan de machine een simpel registratie systeem gemaakt. Hierdoor werd het voor ons zichtbaar wat de grootste vertrager was in het proces. Zo hebben we systematisch elke de grootste verstoring naar beneden gebracht op het gebied van productiviteit en op kwaliteit. Dit bracht de OEE naar boven de 90%. Door dit grote succes werd ik gevraagd ook de andere fabrieken aan te pakken.
Reconditioning
In deze fabriek werden vaten van de markt gehaald en de kooien van nieuwe blaasdelen voor zien. Deze fabriek was iets kleiner en door de behaalde resultaten was er veel meer commitment. Hier heb ik samen met de bedrijfsleider OEE geïntroduceerd, lean borden met het juiste gereedschap bij de werkstations en een planningstool gemaakt om een efficiënte volgorde van te Intermediate Bulk Container krijgen. Na een half jaar mocht ik door naar de laatste fabriek.
Deze laatste was wat moeilijker omdat het hier ging om een fabriek met 5 ploegen van 15 personen en de cultuur die er heerste was er van veel produceren. Geen veiligheidsregistratie tool en report out, geen kwaliteitsregistratie en verbetercultuur. Hier was dus veel ruimte voor Lean. De ploegleiders werden alleen beoordeeld op productiviteit en mijn opdracht was om hier een OEE-structuur weg te zetten, 5S te introduceren. Audit borden en A3 bord registraties op te hangen en alles zo te implementeren dat de coaches dit zouden blijven doorpakken na mijn tijd.
Reconditioning
In deze fabriek werden vaten van de markt gehaald en de kooien van nieuwe blaasdelen voor zien. Deze fabriek was iets kleiner en door de behaalde resultaten was er veel meer commitment. Hier heb ik samen met de bedrijfsleider OEE geïntroduceerd, lean borden met het juiste gereedschap bij de werkstations en een planningstool gemaakt om een efficiënte volgorde van te Intermediate Bulk Container krijgen. Na een half jaar mocht ik door naar de laatste fabriek.
Deze laatste was wat moeilijker omdat het hier ging om een fabriek met 5 ploegen van 15 personen en de cultuur die er heerste was er van veel produceren. Geen veiligheidsregistratie tool en report out, geen kwaliteitsregistratie en verbetercultuur. Hier was dus veel ruimte voor Lean. De ploegleiders werden alleen beoordeeld op productiviteit en mijn opdracht was om hier een OEE-structuur weg te zetten, 5S te introduceren. Audit borden en A3 bord registraties op te hangen en alles zo te implementeren dat de coaches dit zouden blijven doorpakken na mijn tijd.
Lean is een algemeen bekend begrip in de wereld van continu verbeteren. Met als resultaat “duurzame verbetering van uw organisatie, enthousiasme voor het werk en het weghalen van verliezen.” Binnen uw bedrijf gaat The Lean Machine samen kijken naar het continu verbeteren van (werk)processen en het centraal zetten van de klant waarde. Dit doen we door het gebruik van verschillende “tools”
Lean Manufacturing is gebaseerd op 5 principes waarin het proces verbeterd kan worden:
1. Specificeer de waarde voor de klant
2. Analyseer de waarde stroom
3. Creëer flow (proces & medewerkers)
4. Organiseer het proces van achter naar voren, te beginnen bij de klant.
5. Streef naar perfectie
In afgelopen ervaringen hebben wij gezien dat bedrijven die succesvol Lean invoeren, veel levertijden en kosten kunnen besparen. The Lean Machine zal werken aan het inrichten van alle processen en materialen op de juiste plaats, juiste tijd en in de juiste hoeveelheid. En het creëren van een leiderschap stijl met een duidelijke visie.
Structuur op de werkplek in 5 stappen
Het implementeren van 5S op de werkvloer heeft als grootste doel het vergroten van de productiviteti en effectiviteit door het creeëren en onderhouden van de werkplek.
Het zoeken naar gereedschappen en hulpmiddelen wordt weggehaald, en voor alles wordt een visuele plek gemaakt. De productiviteit van medewerkers stijgt, er meer productie mogelijk zijn omdat de juiste middelen binnen handbereik zijn. In een schone en opgeruimde omgeving is het gemakkelijker om helder en scherp na te denken. Door middel van het implementeren 5S methode kunnen we productiemedewerkers rust en structuur bieden op de werkvloer.
Het 5S systeem bestaat uit 5 fases:
Seiri – Scheiden – Bepalen wat nodig is en wat weg kan.
Seiton – Schikken – Gereedschap logisch en makkelijk voor gebruik rangschikken.
Seiso – Schoonmaken – De omgeving opknappen en de werkplek visualiseren.
Seiketsu – Standaardiseren – Het vastleggen van de werkmethode voor de werkplek.
Shitsuke – Standhouden – Zorgen dat iedereen zich aan de afspraken houdt.
Bouwstenen van een gestructureerde werkplek
De invoering van 5S levert een geordende en gestructureerde werkplek op. Maar als het er op aan komt levert het veel meer op. Zo kan er belijning worden aangebracht op de werkvloer, schaduwborden opgehangen, 5S labels toegevoegd, veiligheidsmarkeringen gemaakt, en worden 5S audit borden geïnstalleerd. De werkomgeving krijgt eigenlijk een totale upgrade.
Lees in “Succes Stories” hoe deze 5S is geïmplementeerd bij Dragon Plastics.
De effectiviteit van de machines verbeteren
Overall Equipment Effectiveness geeft inzicht in waar de verliezen van de machine zich bevinden en toont hiermee het verbeterpotentieel aan. OEE is in de basis een tool van én voor de operators aan de machine. Om hier verliezen in kaart te brengen en deze hierna te elimineren. De OEE wordt berekend aan de hand van 3 categorieën:
Eigenaarschap
Met de OEE techniek wordt inzichtelijk gemaakt waar de verliezen van de machine zich bevinden en krijgen de operators eigenaarschap over hun machine. Dit alles om de effectiviteit van de machine te verbeteren. Operators worden getraind om meer verantwoordelijkheid te nemen over de afkeur of verliezen en leren de machine technisch en procesmatig kennen, wat leidt tot de wil om zo effectief mogelijk te produceren.
Machinebetrouwbaarheid
Door het vergroten van de machinebetrouwbaarheid zullen de bronoorzaken van allerlei verliezen worden weggenomen. Zo maken ongeplande storingen plaats voor gepland onderhoud. De productie ligt dan dus niet onverwachts stil.
Met behulp van VSM kun je op een slimme en relatief simpele manier een proces in de organisatie visueel maken. Dit in kaart brengen van de waarde stroom kan al op een klad blaadje gedaan worden en geeft inzicht in de stappen per product in het productieproces.
Het doel van de verbeteringen is om medewerkers te laten ontwikkelen, zodat ze mee denken over het proces. De verliezen uit de waarde stroom worden op deze manier aangepakt, zodat alleen waarde toevoegende activiteiten overblijven. Dit gaan we samen doen door een gezamenlijke standaard te zetten, feedback geven op het dagelijks werk, en een grote mate van transparantie te handhaven. Het spoort medewerkers aan actiegerichtheid te worden en focus te houden op het proces. Hier kunnen we de praktijk bespreken en later een gezamenlijk streefdoel in zetten
Single Minute Exchange of Dies is een methode uit de lean manufacturingfilosofie. De SMED-methode doelt voor een snelle en efficiënte manier van het omstellen van een productieproces naar een ander product. Omstellen is het geheel van activiteiten dat nodig is voor het omschakelen van een huidige productieorder, naar een nieuwe productieorder.
Vroeger zat dit in uren en door het in kaart brengen van de werkzaamheden en het verbeteren ervan was het streven om in minuten te werken. Verschillende methodes die ze hierin gebruiken mijn favoriet is de spaghetti grap om muda (verspilling) te laten zien.
Binnen Lean spreken ze origineel gezien over de 7 verspillingen
Mijn introductie in het Lean is begonnen bij mijn toenmalige en huidige werkgever General Electric. Ik mocht met verschillende projecten meekijken en actief mee helpen. Hier merkte ik dat ik veel affiniteit had met procesverbetering. Ik ging me verdiepen in Lean en de verschillende methodes en strategieën die er bestaan.
In 2007 heb ik de opleiding Green Belt afgerond. Dit is een bekende opleiding binnen Lean en Six Sigma. Deze werd geïntroduceerd bij General Electric door Jack Wells. Naast deze opleiding heb ik in 2009 gekozen om, voor het beginnen van mijn eigen bedrijf, de opleiding Midden Management af te ronden. Met ervaring in de ploegen op de werkvloer en verschillende opleidingen kon ik mijn eigen bedrijf beginnen.
Een adviseur die niet alleen verteld wat te doen voor verbetering, maar ook zelf de werkschoenen aantrekt en de werkvloer opgaat.
De naam “The Lean Machine” is niet zomaar gekozen.
In 2009 ben ik in contact gekomen met de bedrijfseigenaar van rotatiegieterij. Hij vertelde over eerdere negatieve ervaringen met proces-verbeteringsbedrijven. Ik vertelde over mijn werk in Lean Management bij mijn huidige werkgever General Electic, later Sabic. Hij was niet onder de indruk en daagde me uit een kijk te nemen naar zijn bedrijf. Deze uitdaging nam ik met beide handen aan.
De Sales Manager van het bedrijf zei: “Jij bent als een Lean Machine”
In 2010 ben ik mijn eigen bedrijf “The Lean Machine” gestart. Hiernaast heb ik mijn huidige baan bij Sabic behouden. Op deze manier kan ik bedrijven helpen en mijn passie volgen, maar ook een stabiele basis behouden. Zo wordt de kwaliteit in mijn projecten bij klanten niet belemmert.
Op mijn LinkedIn pagina deel ik projecten bij de lopende cliënten. Hiernaast zijn op dit account mijn diploma’s en eerdere ervaringen te vinden. Een uitgebreide versie van mijn CV.
Er is geen start zonder eerste stap, dus zet de stap naar verbetering door de velden in te vullen.
+31 (0)6 16206000
info@theleanmachine.nl
Langeweg 2,
4697 RE Sint-Annaland