Lean is een algemeen bekend begrip in de wereld van continu verbeteren. Met als resultaat “duurzame verbetering van uw organisatie, enthousiasme voor het werk en het weghalen van verliezen.” In de Lean Manufacturing filosofie zal gewerkt worden aan het continu verbeteren van  (werk)processen, waardoor verliezen worden elimineren. Lean is ontstaan in de automobielindustrie en benadert de pakt de voortbrengingsketen aan, van grondstoffen tot klanten. Lean Manufacturing is gebaseerd op 5 principes waarin het proces verbeterd kan worden:

1. Specificeer de waarde voor de klant
2. Analyseer de waardestroom
3. Creëer flow (proces & medewerkers)
4. Organiseer het proces van achter naar voren, te beginnen bij de klant.
5. Streef naar perfectie
   
   

Lean Manufacturing stelt de klant centraal om maximale klantwaarde te realiseren. De verliezen uit de waardestroom worden aangepakt, zodat alleen waarde toevoegende activiteiten overblijven.

Dit wordt gedaan door medewerkers te laten ontwikkelen, zodat zij hun eigen problemen kunnen oplossen.

De ervaring leert dat bedrijven die succesvol Lean invoeren, veel levertijden en kosten kunnen besparen. Alle processen zijn zo ingericht dat de juiste materialen op de juiste plaats, juiste tijd en in de juiste hoeveelheid geleverd worden. 

In een Lean cultuur staat de klantwens altijd centraal, is er leiderschap met een duidelijke visie, een gezamenlijk standaard, is continu verbeteren en feedback geven onderdeel van het dagelijks werk, en een grote mate van transparantie. Het spoort medewerkers aan actiegerichtheid te worden en focus te houden op het proces.

Structuur op de werkplek in 5 stappen

Het implementeren van 5S op de werkvloer heeft als grootste doel het vergroten van de productiviteti en effectiviteit door het creeëren en onderhouden van de werkplek.

Het zoeken naar gereedschappen en hulpmiddelen wordt weggehaald, en voor alles wordt een visuele plek gemaakt. De productiviteit van medewerkers stijgt, er meer productie mogelijk zijn omdat de juiste middelen binnen handbereik zijn. In een schone en opgeruimde omgeving is het gemakkelijker om helder en scherp na te denken. Door middel van het implementeren 5S methode kunnen we productiemedewerkers rust en structuur bieden op de werkvloer.

Het 5S systeem bestaat uit 5 fases:
Seiri – Scheiden – Bepalen wat nodig is en wat weg kan.
Seiton – Schikken – Gereedschap logisch en makkelijk voor gebruik rangschikken.
Seiso – Schoonmaken – De omgeving opknappen en de werkplek visualiseren.
Seiketsu – Standaardiseren – Het vastleggen van de werkmethode voor de werkplek.
Shitsuke – Standhouden – Zorgen dat iedereen zich aan de afspraken houdt.

Bouwstenen van een gestructureerde werkplek
De invoering van 5S levert een geordende en gestructureerde werkplek op. Maar als het er op aan komt levert het veel meer op. Zo kan er belijning worden aangebracht op de werkvloer, schaduwborden opgehangen, 5S labels toegevoegd, veiligheidsmarkeringen gemaakt, en worden 5S audit borden geïnstalleerd. De werkomgeving krijgt eigenlijk een totale upgrade.

Lees in “Succes Stories” hoe deze 5S is geïmplementeerd bij Dragon Plastics.

De effectiviteit van de machines verbeteren

Overall Equipment Effectiveness geeft inzicht in waar de verliezen van de machine zich bevinden en toont hiermee het verbeterpotentieel aan. OEE is in de basis een tool van én voor de operators aan de machine. Om hier verliezen in kaart te brengen en deze hierna te elimineren. De OEE wordt berekend aan de hand van 3 categorieën:

1. Beschikbaarheid
2. Prestatie
3. Kwaliteit
   
   

Eigenaarschap
Met de OEE techniek wordt inzichtelijk gemaakt waar de verliezen van de machine zich bevinden en krijgen de operators eigenaarschap over hun machine. Dit alles om de effectiviteit van de machine te verbeteren. Operators worden getraind om meer verantwoordelijkheid te nemen over de afkeur of verliezen en  leren de machine technisch en procesmatig kennen, wat leidt tot de wil om zo effectief mogelijk te produceren.

Machinebetrouwbaarheid
Door het vergroten van de machinebetrouwbaarheid zullen de bronoorzaken van allerlei verliezen worden weggenomen. Zo maken ongeplande storingen plaats voor gepland onderhoud. De productie ligt dan dus niet onverwachts stil.